1958年に工機事業部として発足して以来、他社の追随を許さない提案力によりお客様の信頼を構築してきました。 FlexLink社のコンベアシステムの設計・生産および販売を開始したのと同様、お客様のニーズを総合的に捉え、細かな生産工程まで理解してベストプランをご提案。困難を越えていくことすら、私たちのやりがいです。
設計から生産まで、一貫して対応します。さらに社内では職種ごとの垣根を設けない活発なコミュニケーションを推奨。そこで洗い出された問題点はあらゆる角度から検証し、改善に努めます。
利便性と生産性の向上が、私たちのものづくりの原点です。例えば、重量のある工作機械は移動できないという固定観念を覆したポータブルマシンや、テーパー穴をボーリング加工するNCフェーシングといった機械は、高い技術力と柔軟なアイデアにより生み出されました。 高精度な製品の生産について常に考え、さらに実践しています。
手作業の労力削減と生産コストの低減、生産ラインの能力増大・品質の向上に貢献するべく、コンベヤやフードカッター、面取り機などの省力機器の開発を積極的に進めています。
山科精器の設計・製造のコア技術であるとともに、本技術は省力機器、産業機械、食品機械にも展開しています。特定の加工種類や特定ワークを高効率で加工するために設計された工作機械です。
お客様の工場や製造品に応じてオーダーメイドで製作します。専用設計することにより、工場の生産性維持や汎用機械では加工不可能な加工物にも対応します。
工場の自動化（ファクトリーオートメーション）に貢献する専用機械。工場の省力化・省人化によるコストダウン、生産性向上、人的ミスの削減による品質向上に繋げます。
「どうしたら改善できる？」「相談できるメーカーがない」「想像をカタチにしてほしい」といったお客様の課題を解決します。
食品工場の職場環境改善や作業効率UPに貢献する食品機械を開発・製造。
これまでに野菜加工工場や乳製品加工工場、粉末類製造工場、飲料製造工場、菓子工場で導入実績があります。
お客様は大型船向け舵取り部品「ラダー」に、回転軸を取り付けるための穴を加工していました。当時は作業員がサンダーでパイプの内径を加工していたため、奥に行くほど作業性が悪化。さらに体中が真っ黒に汚れながらの作業だったようです。この状況をどうにかしたいと常々お考えで、当社と交流の機会があったタイミングにご相談いただきました。
ポータブルな工作機械という発想で、ボーリングユニット部分のみの機械を設計して具現化。機械の心臓部である当社製のフェーシングユニットは加工径を自在に変えられるため、ストレート穴やテーパ穴、溝入れ加工を高精度に実現しました。 作業員が手作業で20日(160時間)ぐらいかけていた工程が、機械化により4日に短縮しました。また、手作業よりも加工精度が向上したので、はめ合わされる相手部品ともしっかりと合わさるようになりました。 これまで機械を操作したことが無かった作業者へのオペレーション教育まで担当し、長年の手作業を機械化するのに成功したご依頼です。
船舶のバラストは、荷物を積む際に水を抜き、荷物がない時は船の浮き上がりを防ぐために海水を入れます。船の補強目的で、バラスト内に溶接する鋼板の角が直角のままでは、水の入れ替えごとに塗装が剥がれやすいとのことでした。しかも剥がれた塗料が海に流れ出すことによる環境への影響が問題視されていました。
そうした背景もあり塗装剥離防止のために鋼板の角をRに（丸く）するという、世界的な造船の規格、PSPC（新塗装基準）という制度が施行。その規格に対応する、自動で2R（半径2mmの角丸）を実現する機械の製作依頼を受注しました。
鋼板の角が、規定通りの2R（半径2mmの角丸）となる「R面取り機」を開発することに成功しました。その際、作業者の使いやすさを追求し、以下の点を工夫しています。
誰でも・簡単に・早く・安定した鋼板の面取りができるようになったことで喜びの声をいただいています。
当社のバレル研磨機は発売から60年以上続くロングセラーです。
バレル研磨機を用いる大量生産品では、少ロット品の研磨や手直し品の修正がそれほど珍しくありません。しかしそのために生産ラインと同型の大型バレル研磨機を使用するのはかなり非効率でした。こうしたタイミングで活用できる小型のバレル研磨機が欲しいとの、お客様の会話がきっかけとなりました。
「もう製作していない」と何度かお断りしていましたが、「生産ラインの構想には山科製のバレルしかない」と強いご要望をいただき、本格的に検討を開始。30年以上前の製品そのままでは面白くないため、基本性能を踏襲しつつ現代風にリニューアル。さらに使い勝手を向上させるという方針を固めました。
使用感、安全面、実際に現場に設置することを想定しながら詳細を詰め、納入までに1年以上の時間を要しました。納入して数年経ちますが、使い勝手が良いと未だに喜んでいただいています。リピート機も導入していただきました。
シェル＆チューブ式熱交換器が主製品。本体内にある多数の伝熱管が熱を伝える構造による耐久性が特徴です。加熱・冷却・凝縮といった幅広い用途・条件下で利用されています。シンプルな構造でメンテナンスも容易なため、各産業界で幅広く使われている熱交換器です。
時代の流れをいち早く読みとり、付帯機器や配管の組込みから大型品までお客様のニーズにあう製品を提供します。
産業の現場では環境に優しいものづくりが注目されています。
ボイラで発生する蒸気やドレン冷却時の蒸気量の低下と冷却海水の温度低下による過冷却を防ぐために、最適温度のドレン水を給水し燃料油の使用量を削減する「e-DRAIN」を開発。
省エネ・環境問題を私たちならではのものづくりで解決しています。
造船所を訪問した際、多くの船主様から過冷却の対処方法についてご相談いただきました。ボイラ水の過冷却は燃料油が余分に消費されるほか、低温腐食も引き起こすため問題となっているという内容でした。対処方法を思案しているタイミングで、「ドレンクーラー」製品化のご依頼をいただだきました。
ドレンクーラー内部でボイラ水の温度を調節すると、ドレンクーラー自体を破壊する恐れがありました。そのためドレンクーラー内部で冷却されたボイラ水と、高温のボイラ水をドレンクーラー内部で混合させ、適正温度に調節。適温のボイラ水をドレンクーラーからボイラに供給することを成功させました。
再加熱の際に使っていた燃料が3~5%以上軽減になることにより、燃料費の軽減につながりました。また、水が低温でボイラに入ることによって起こる、硫酸による低温腐食を防ぐことにも効果がありました。
当社の注油器は、すべてお客様のニーズにあわせたカスタム品です。注油器の素材一つとっても、圧力環境にあわせて金属を使い分けています。納品後のメンテナンス性まで視野に入れて設計するなど、長年のノウハウが生かされています。
注油器には山科精器の原点ともいえる高度な精密加工技術が生かされています。定量・高圧・微少の優れた吐出機能と微少量の調整が可能な点が大きな特徴です。油を押し出す「プランジャ」と筒の「ブッシュ」の間隔にはラッピングやホーニング技術といった精密な加工が施されています。
納期への迅速な対応も私たちの強みです。特に船舶用はオーバーホールをご依頼いただいてから数日中に整備して返送する必要があるため、マニュアルに従いつつ効率的かつ厳しく点検。アフターサポートでの緊急対応の場合は、国内外問わず迅速に対応します。
生産活動と並行しつつ新たな開発・実験を重ね続けた結果、注油器で国内No.1のシェアを獲得。ゴム、プラスチック、造船、舶用エンジン、公共施設（下水処理場）、鍛造プレスなどの多彩な分野で当社の製品は活躍しています。原油価格の高騰を背景に、特に船舶、ゴム、タイヤ業界で高く評価されています。
2ストロークディーゼルエンジン運航時に消費するシリンダ油をはじめ、原油高が如実に運航コストを圧迫していた2007年。さらに追い打ちをかけるように世界同時不況となり、物流の低迷が運航に大きな影響を与えていました。
環境の観点から見ると、排ガスに含まれる有害な成分がシリンダ油に関係することが明らかに。新たなシリンダ注油システムの開発により、こうした複合的な問題を改善できると考え、開発に取り組むことになりました。
まずは従来の注油方法で吐出量、吐出時間、吐出方法、注油箇所など考えられる要素を洗い出すことに注力。ベンチテストを繰り返し検証した結果、最適注油（吐出量・吐出時間・吐出タイミング）とシリンダ油の消費削減を実現できることがわかりました。適正な運用・メンテナンスを行えば、従来のシリンダ油の消費量を最大30%程度抑えることが可能で、運航コストの低減に寄与し続けています。
従来の注油器をそのまま活用し、取り扱い方法も最小限の変更に抑えることで教育を含めた運用にもメリットを持たせました。就航済みの船に対してもレトロフィットが可能です。
潤滑不良が原因で金属の焼き付きに困っているというお客様からの相談がありました。「焼き付き」とは潤滑不良により局部的に融着した金属の表面が引き剥がされて傷を付ける現象です。焼き付きは機械に深刻な影響を与えるため、定期的に潤滑剤を送る事で予防する事ができます。
潤滑剤が送られている事の確認は直接目で見て判断しなければいけない場合が多く、潤滑箇所が高温、高所、狭所等危険が伴う場所にある場合、リスクが避けられません。この状況を打開するための解決策として開発しました。
配管ラインにセンサーを接続し、グリースポンプからグリースが定期的に給脂箇所へ送られているかを確認するセンサーを開発しました。給脂箇所ギリギリに付けられるため、信頼性が高い監視が可能です。目視から遠隔監視に変わったことで、給脂不良の早期発見・危険防止・集中管理による省人化が可能になりました。
この仕組みが評価されて、「関西ものづくり新撰2021」に選定されました。今では遠隔監視で予防保全できるIoTシステムの構成部品として、多くのお客様に愛用いただいています。
長らく専用工作機械メーカーとして業界を牽引してきた当社が、0から立ち上げて異業種参入を果たしたメディカル事業。補助事業を活用しながら産学連携し、着実に製品の開発・事業化を進めてきた結果、数々の賞を受賞しました。
現在ではドクターや大学から、共同開発依頼の問い合わせを直接いただけるまでの大きな成長を遂げています。
私たちの使命は、大手メーカーが手がけない小規模なマーケットに真摯に向き合い、ドクターの個別ニーズにきめ細かく応えること。そのために、社員の国内留学派遣を通じて医療現場に精通する「目利き人材」育成に力を入れています。また各種学会、研究会や講習会への積極的な参加も推進しています。
幅広い医療ニーズの把握と医療現場に役立つ製品を開発するために、全国各地の大学と連携しながら研究開発を進めています。私たちの最初の製品「ヤセック吸引嘴管」は滋賀医科大学と、「エンドシャワー」は大阪大学との医工連携により生まれました。
海外で開催される展示会に積極的に参加しアジアでの認可を取得、上市を始めています。また、ヨーロッパに向けてCEマーク取得を進行中です。今後はこれまで以上にグローバルマーケットを意識した医療機器事業に注力します。
私たちは利益の追求ではなく「人々の末来に貢献したい」という技術者としての信念を礎に、挑戦を続けています。今後はヘルスケア分野にも新たに進出し、山科精器の技術で人々がますます健康に暮らせるよう研究・開発に努めます。
大阪商工会議所主催の「次世代医療システムフォーラム」に参加し、開発案件の探索中に、大阪大学の中島先生と出会いました。中島先生との出会いをきっかけに、当社は内視鏡用洗浄吸引カテーテルの開発を手掛けることになりました。
この内視鏡用洗浄吸引カテーテルは、外科的手術の利便性を内科的手術へ応用するという発想のもとに、NOTES （Natural Orifice Translumenal Endoscopic Surgery）で必要となる器具として発案された処置具の一つであり、より質の高い内視鏡診断、安全・迅速・低侵襲な内視鏡的治療の実現を目指す医療機器でした。従来、内視鏡カメラのレンズ面に設けられた専用孔を通じて洗浄や吸引が行われてきたため、①スコープの向きを頻繁に調節・変更しないと洗いムラが生じる ②レンズ面が汚液と接触して視野が失われる ③誤吸引を起こしやすい、といった課題がありました。
そこで、洗浄と吸引機能を内視鏡本体から独立させて集約させ、①液体を全周性に側方噴射し、広範囲を効率良く洗浄できる②レンズ面から離して使用し、操作時も内視鏡の視野が確保される③微細多孔により圧力を分散し、組織を誤吸引しない仕様を目標として開発に着手しました。
当社初となる医療機器開発事例です。山科精器のコア技術となる切削加工を活用しつつ、材料の選定や洗浄・吸引に使用する孔のサイズや数、流路径のサイズの試作を繰り返しました。ブタを使った動物実験で生体を傷つけることなく、求められる流量を発揮できているかについては、大阪大学に性能評価で協力いただきました。
量産体制はコストと品質を考慮して樹脂成形を採用し、射出成形金型も作製。金属加工を得意としてきた当社にとって、樹脂成形品の取り組みは初となる挑戦でしたが、以降の製品ノウハウの財産となりました。
開口障害の治療に用いる器具は、単純な仕様と最低限の機能のみでコストを抑えた製品が多数を占めていました。しかも十分な機能を有さないまま、長年にわたり技術革新されていなかったようです。東京医科歯科大学の基礎研究において、解剖学的に正しい開口軌道を実現する訓練器と的確な診断ができる測定器のアイデアが発案され、事業化に向けて動き出したタイミングで当社に「ぜひ協力してほしい」と、お声がけいただいた案件です。
2017年4月、無事にヤセック開口訓練器およびヤセック開口度測定器として、製品化・販売を開始。歯科商材メーカーにもお取り扱いいただき、現在も継続して販売しています。患者様からは、訓練の効果がでてきていると嬉しい声も届きました。東京医科歯科大学では、当初想定していた症例よりも強固な開口障害の患者様への効果が確認されたとのことです。さらなる改良も引き続き進行中です。
